板框壓濾機(jī)作為高效的固液分離設(shè)備，在長期運(yùn)行中難免因操作不當(dāng)、磨損老化等原因出現(xiàn)故障，其中漏液和濾布堵塞最為常見。這兩類故障不僅影響分離效率，還可能導(dǎo)致物料浪費(fèi)和設(shè)備損壞。掌握快速排查與解決方法，對(duì)保障生產(chǎn)線穩(wěn)定運(yùn)行至關(guān)重要。

　　漏液故障：從密封與壓力入手

　　漏液是板框壓濾機(jī)最易出現(xiàn)的問題，主要表現(xiàn)為濾板邊緣或進(jìn)料口周圍有漿液滲出，其核心原因可歸結(jié)為密封失效或壓力失衡。濾板密封面磨損是常見誘因 —— 長期使用后，濾板邊緣的密封槽可能因摩擦、撞擊出現(xiàn)凹陷或劃痕，導(dǎo)致密封膠條無法緊密貼合。某化工廠的檢修記錄顯示，約 60% 的漏液故障源于此。此時(shí)需停機(jī)檢查濾板密封面，若磨損深度超過 0.5mm，可用細(xì)砂紙打磨平整，或更換新濾板;輕微劃痕可涂抹專用密封膠(如硅橡膠)填補(bǔ)，固化 24 小時(shí)后即可恢復(fù)使用。

　　密封膠條老化或安裝不當(dāng)也會(huì)導(dǎo)致漏液。膠條長期在壓力和溫度作用下會(huì)出現(xiàn)硬化、開裂，尤其在處理高溫漿液(>60℃)時(shí)，老化速度加快 30%。解決方法是定期更換膠條(建議每 3-6 個(gè)月檢查一次)，安裝時(shí)確保膠條完全嵌入密封槽，接頭處采用 45° 斜接并涂抹膠水固定，避免重疊或扭曲。某市政污水處理廠通過規(guī)范膠條更換流程，漏液故障發(fā)生率下降 75%。

　　壓力參數(shù)設(shè)置不合理同樣會(huì)引發(fā)漏液。若液壓系統(tǒng)壓力不足(低于 0.6MPa)，濾板無法緊密貼合，易在邊緣出現(xiàn)縫隙;壓力過高則可能導(dǎo)致濾板變形，尤其 PP 材質(zhì)濾板在超過 1.5MPa 時(shí)易產(chǎn)生永久形變。正常工況下，液壓壓力應(yīng)設(shè)定為進(jìn)料壓力的 1.2-1.5 倍，例如進(jìn)料壓力 0.8MPa 時(shí)，液壓壓力宜控制在 0.96-1.2MPa。某食品廠通過校準(zhǔn)壓力傳感器，將壓力波動(dòng)控制在 ±0.05MPa 范圍內(nèi)，漏液現(xiàn)象基本消除。

　　進(jìn)料口漏液多因進(jìn)料管與濾板接口處密封失效。檢查發(fā)現(xiàn)，進(jìn)料口密封圈磨損或進(jìn)料壓力驟升(如漿液中混入硬塊)是主要原因。可更換耐高壓密封圈(建議選用丁腈橡膠材質(zhì))，并在進(jìn)料管前端加裝濾網(wǎng)(孔徑 5-10mm)阻擋雜質(zhì)，同時(shí)緩慢開啟進(jìn)料閥，避免壓力沖擊。某礦山處理含砂漿液時(shí)，通過加裝雙層濾網(wǎng)，進(jìn)料口漏液故障從每日 3 次降至每月 1 次。

　　濾布堵塞：從清潔與選型突破

　　濾布堵塞會(huì)導(dǎo)致過濾速度驟降、濾餅含水率升高，其本質(zhì)是漿液中的細(xì)微顆�；蝠ば晕镔|(zhì)附著在濾布孔隙中，形成 “濾餅層阻力”�？焖俳鉀Q需分兩步：先判斷堵塞類型，再針對(duì)性處理。對(duì)于無機(jī)顆粒堵塞(如泥沙、礦石粉末)，可采用高壓水反沖洗(壓力 2-3MPa)，從濾布反面沖洗能有效剝離表層顆粒，某沙場用此方法使濾布通量恢復(fù) 80% 以上。

　　有機(jī)黏性物質(zhì)(如油脂、微生物膜)堵塞需結(jié)合化學(xué)清洗。針對(duì)油污類堵塞，可用 5%-8% 的碳酸鈉溶液浸泡濾布 30 分鐘，再用清水沖洗;含微生物的漿液(如發(fā)酵液)堵塞，可采用 1% 次氯酸鈉溶液殺菌降解，避免生物膜滋生。某制藥廠處理抗生素菌渣后，通過 “堿洗 + 酸洗” 交替清洗，濾布使用壽命延長至原來的 2 倍。

　　濾布選型不當(dāng)是堵塞反復(fù)出現(xiàn)的根源。高黏度漿液(如淀粉、涂料)需選用大孔徑(50-100μm)、高透氣度的濾布(如丙綸單絲濾布)，其表面光滑不易黏附物料;精細(xì)過濾場景(如電子級(jí)漿液)則需用小孔徑濾布(1-5μm)，但需配合預(yù)處理(如添加絮凝劑)降低顆粒負(fù)荷。某涂料廠將原來的滌綸短纖濾布更換為丙綸單絲濾布后，堵塞頻率從每周 2 次降至每月 1 次。

　　操作流程不合理會(huì)加速濾布堵塞。進(jìn)料階段若流速過快，漿液中的顆粒會(huì)在濾布表面形成致密層，阻礙后續(xù)過濾。正確做法是采用 “階梯式進(jìn)料”：初期以低流速(1-2m³/h)讓顆粒均勻分布，待形成初步濾餅(約 5 分鐘)后，再逐步提高至正常流速。某精細(xì)化工廠通過優(yōu)化進(jìn)料曲線，濾布堵塞導(dǎo)致的停機(jī)時(shí)間減少 60%。

　　此外，濾布安裝不當(dāng)也可能引發(fā)局部堵塞。濾布未完全展平、與濾板邊緣對(duì)齊偏差超過 5mm，會(huì)導(dǎo)致局部過濾壓力過大，雜質(zhì)集中沉積。安裝時(shí)需確保濾布平整無褶皺，四角與濾板孔位精準(zhǔn)對(duì)齊，并用卡箍或壓條固定牢固。某化肥廠規(guī)范安裝流程后，濾布局部堵塞現(xiàn)象基本消除。

　　預(yù)防機(jī)制：降低故障復(fù)發(fā)率

　　建立定期維護(hù) schedule 是預(yù)防故障的核心。建議每日檢查濾板密封面和膠條狀態(tài)，每周清洗濾布，每月校準(zhǔn)液壓系統(tǒng)壓力，每季度更換液壓油和濾芯。某化工園區(qū)通過實(shí)施 “每日三查”(查漏液、查壓力、查濾布)，板框壓濾機(jī)的故障停機(jī)率下降 70%。

　　針對(duì)高風(fēng)險(xiǎn)工況，可采取針對(duì)性改造。處理含堅(jiān)硬顆粒的漿液時(shí)，在濾板邊緣加裝耐磨護(hù)條;處理腐蝕性物料時(shí)，選用 316 不銹鋼濾板和耐酸堿濾布;高黏度漿液可在進(jìn)料前增設(shè)預(yù)處理罐(添加絮凝劑或加熱降低黏度)。這些措施雖增加初期投入，但能大幅降低長期故障成本。

　　操作人員培訓(xùn)同樣關(guān)鍵。多數(shù)故障源于不規(guī)范操作，如未排空濾室內(nèi)空氣就加壓、濾布未清洗干凈就復(fù)用等。通過模擬故障演練，讓操作人員掌握 “一看(壓力值)、二摸(濾板溫度)、三觀察(濾液清澈度)” 的快速判斷法，可將故障處理時(shí)間縮短至 15 分鐘以內(nèi)。

　　板框壓濾機(jī)的漏液與濾布堵塞故障，看似復(fù)雜實(shí)則有章可循。解決漏液需聚焦密封面、膠條和壓力平衡，處理濾布堵塞要從清潔方法與選型優(yōu)化入手，而建立預(yù)防機(jī)制能從根本上降低復(fù)發(fā)率。某水處理企業(yè)的實(shí)踐表明，通過系統(tǒng)解決這兩類故障，設(shè)備有效運(yùn)行率從 75% 提升至 92%，年增加處理量 1.2 萬噸，充分證明了故障快速處理的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。